Messa in sicurezza di un trapano radiale: vite di sollevamento della bandiera rifatta in officina

Il motivo della chiamata

Il capo officina del cliente ci ha detto una cosa precisa: durante le forature la leva di salita e discesa della bandiera cadeva per le vibrazioni, e la bandiera scendeva. Il risultato erano danni alla macchina e un rischio per chi ci stava davanti.

Stato iniziale

Il pistone di bloccaggio della testa perdeva, e la perdita aveva svuotato l’intera centralina oleodinamica dei bloccaggi degli assi. Lo stelo del pistone era logorato. La ruota dentata del sollevamento della bandiera era consumata, con i denti assottigliati — e su quell’ingranaggio scarica tutto il peso della bandiera. Il fungo di emergenza era rotto. I cavi di alimentazione erano vecchi, le connessioni di terra alla scocca insufficienti.

Diagnosi, e cosa non abbiamo sostituito

Dopo le misurazioni, e dopo esserci confrontati con i costruttori di viti e chiocciole, la conclusione è stata di sostituire la vite e lasciare la chiocciola: le misure dicevano che la chiocciola era ancora in ottimo stato, sia nella filettatura trapezoidale sia nell’ingranaggio. Sostituirla sarebbe stato lavoro pagato per niente.

Lavorazioni

La nuova vite è stata fatta in officina partendo da barra grezza: tornitura a Ø30 H8, filettatura M30 passo 3,5 per 45 mm, sede della chiavetta 8 × 35 mm, vite trapezoidale passo 6,0 mm. Sostituite tutte le guarnizioni del pistone di bloccaggio e tutti i cuscinetti della boccola pilotata dal motore di sollevamento. Ritoccata la filettatura sull’albero del mandrino, che misurava 28,3 mm invece di 28, perché le ghiere M28 passo 1,5 centrassero. Sostituiti tutti i cavi di alimentazione con guaine nuove e migliorate le connessioni di terra. Sostituito il fungo di emergenza. Montata correttamente la protezione antinfortunistica. Rimontata la linea mandrino con cuscinetteria completa: gioco assiale e radiale nulli. Registrato il gioco della testa sulla bandiera agendo sull’eccentricità dei due cuscinetti.

Un imprevisto, raccontato

Il commutatore a camme che avevamo non era adatto a comandare il motore, che ha un doppio avvolgimento. Il motore è stato verificato collegandolo direttamente: assorbimento regolare, corrispondente alla targhetta, nessun rumore. È stato ordinato il commutatore giusto e montato all’arrivo. Il lavoro si è fermato una settimana per questo, ed era scritto nel rapporto del giorno stesso.